异常原因一般为: • 新操作人员,方法不对,机器故障,原料不合格 • 检验方法或标准变化 • 计算错误,测量误差 判异准则2,5, 6: 2: 连续9个点落在中心线的同一侧; 5: 连续3个点中有2
SPC控制图报异常,表示存在变差的特殊原因,如果不分析处理,将导致过程的输出不稳定。 错误六:不合格品后工序使用不能发现问题就可接受 解读:这个错误显而易见,然而
S P C kong zhi tu bao yi chang , biao shi cun zai bian cha de te shu yuan yin , ru guo bu fen xi chu li , jiang dao zhi guo cheng de shu chu bu wen ding 。 cuo wu liu : bu he ge pin hou gong xu shi yong bu neng fa xian wen ti jiu ke jie shou jie du : zhe ge cuo wu xian er yi jian , ran er . . .
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· 但凡数据孤立地存储在本地,就无法对实际情况进行全面的分析和评估,无法进行长期分析,也无法建立结构化的数据归档来履行保留数据的法律义务 解决方案 许多测
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当我们要求供应商使用SPC进行过程控制的时候,必然会涉及到的一个问题就是8大判异原则。也就是说,管制图中出现下面的8种点位分布的时候,我们就认为过程出现了特殊原
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接下来,咱们一起看看SPC中的8大判异准则到底准不准? 准则1:一点落在A区以外 准则1 安静祥和的下午,大家都端着咖啡,奶茶享受悠闲的工作时光,突然一同事嚎啕大笑或嚎啕大哭,很多人的
SPC控制图(管制图)异常的判断及处理有以下几种情况属管制图异常:1. 有点超出管制上/下限。2. 连续7点出现在管制中心线的一侧。3. 连续7点出现持续上升或下降。4. 连续3点中有2点靠
SPC控制图8种不良模式
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1.不良再现试验:模拟历史环境与条件,确认是否真的由此引起,如故意让这个要因异常,看是否能得到与原来异常一样的结果。 2.要因极大化验证:故意让要因极大化,看是否异常情形也随之极
1 有一点远离中心线超出控制线，这个不难理解，超差了肯定是异常的；2 连续7点位于中心线的同一侧，这说明数据的控制中心偏离了原来的预期，需要做出相应的调整 3 连续6点上升或下
